Spezialkran fügt Kesselelemente von oben ins Stahlwerk ein
Als letztes Großelement wurde eine knapp 45 Tonnen schwere Umlenkung für den Abhitzekessel mit einem Spezialkran durch das Dach des Oxygenstahlwerks I (Bruckhausen) gehievt und dort mit den bereits eingebauten neuen Teilen verbunden. Nach knapp einer Viertelstunde war das Bauteil oben auf dem Dach. Der eigentliche Einbau dauert dann noch einmal sieben bis acht Stunden, denn der Kran muss das überdimensionale „Rohrstück“ von vier Metern Durchmesser von außen millimetergenau auf die Anlage aufsetzen: Fisselsarbeit, nur eben ein paar Nummern größer!

„Wir bauen die alten Anlagen aus und montieren die neuen, während der Nachbarkonverter im Normalbetrieb läuft. Wir arbeiten auf zwei Ebenen: am Konverter selbst und gleichzeitig am Abhitze-Kesselsystem, das von der Konverteröffnung bis in eine Höhe von knapp 70 Metern reicht“, schilderte Chris Lindner, Hauptbereichsleiter Stahlwerk bei ThyssenKrupp Steel Europe, das Projekt, das technisch wie organisatorisch eine Herausforderung darstellt: „Es ist eher selten, dass Konverter und Kesselsysteme gleichzeitig erneuert werden.“ Im zweiten Stahlwerk in Beeckerwerth waren vor 10 Jahren nur die Konverter erneuert worden.

Der rote Spezialkran, von der Kaiser-Wilhelm-Straße gut sichtbar, war auch für die Anwohner Bruckhausens ein Hingucker. Drei der vier Kesselsegmente mussten mit Hilfe des 750-Tonnen-Raupenkrans der Firma Wagenborg mit seinem bis zu 140 Meter langem Ausleger in die Konverterhalle gehievt werden. Der Abhitzekessel ist in etwa 20 Meter Höhe, über dem Konverter positioniert. Deswegen musste auf der „oberen Baustelle“ auch von oben gearbeitet werden. Die Kesselsegmente stammen von der Essener Anlagenbaufirma Oschatz. Das schwerste Element wiegt etwa 50 Tonnen, das hier bewegte Umlenkelement immerhin 45 Tonnen.

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Stahl kochen: Auf die Zutaten kommt es an
Stahl wird „nach Rezept“ gekocht. Etwa 400 verschiedene Stahlsorten sind in Hamborn möglich. Entscheidend ist, welche Schrott-Mischungen im Konverter dem flüssige Roheisen, welches aus den Hochöfen in Torpedopfannen herüber kommt, beigefügt werden, wie viel Sauerstoff und noch ein paar andere Beigaben. Dies bestimmt letztendlich auch die Qualität des Stahls und die Möglichkeiten seiner Weiterverwertung. Im ThyssenKrupp-Werk Hamborn werden nur hochwertige Stähle gefertigt, die an Abnehmer in den verschiedensten Bereichen zur Weiterverarbeitung geliefert werden.

Der neue Konverter konnte dank neuer Konstruktionsweise innen größer ausgelegt werden. Statt 218 Kubikmeter Volumen fasst er nun 270 Kubikmeter, was bei einer unveränderten Füllmenge von bis zu 400 Tonnen Material, welches zu Stahl verkocht wird, mehr „Luft“ zur Gefäßoberkante und damit mehr Sicherheit bei den Prozessabläufen bietet. Das zusätzliche Fassungsvermögen ermöglicht zudem eine umweltfreundlichere Prozessführung und effizientere Energierückgewinnung. Das Konvertergefäß ist weltweit eines der größten seiner Art: elf Meter hoch, elf Meter Durchmesser und etwa 500 Tonnen schwer. Die Elemente – Konvertergefäß und Tragering hat der Anlagenbauer SMS Siemag in Italien gefertigt – wurden in sieben Einzelteilen im Hafen Walsum bzw. per Lkw im Stahlwerk Bruckhausen angeliefert und auf dem Werksgelände zusammengebaut. Mit Hilfe eines sechsachsigen Plattformwagens wurden zunächst die Teile zur Vormontage ins Stahlwerk und schließlich – zusammengebaut – per Hallenkran zum endgültigen Einbauort gefahren.

Seit 44 Jahren kocht das Stahlwerk Bruckhausen
Im Jahr 1969 wurde das Oxygenstahlwerk Bruckhausen errichtet. Seitdem arbeiten die Konverter im Dauerbetrieb. Etwa 80 Mio. Tonnen Stahl in 44 Jahren haben ihre Spuren hinterlassen. 1982 wurden die Kesselsysteme auf Energierückgewinnung umgebaut. Auch sie waren über dreißig Jahre lang enormen Belastungen ausgesetzt, die Konstruktion ist ermüdet und musste nun ausgetauscht werden. Die neue Konstruktion verspricht nicht nur mehr Umweltschutz, sondern auch einen effizienteren Betrieb. Da lohnen sich die 20 Mio. Euro, die ThyssenKrupp am Standort Hamborn in diesem Jahr investiert. Wenn im nächsten Jahr – ebenfalls im laufenden Betrieb – der zweite Konverter samt Kesselsystem erneuert wird, werden noch einmal 20 Mio. Euro fällig.

Während der 45 Tage des Umbaus (2. August bis 15. September) sorgen rund 1.000 Spezialisten auf den beiden übereinander liegenden Baustelle für einen reibungslosen Ablauf, während nur zehn Meter weiter der zweite Konverter im Vollbetrieb Stahl produziert. Jetzt muss der neue Konverter noch mit feuerfestem Stein ausgemauert werden. Dies und weitere „Kleinarbeiten“ dauern noch an, am 16. September soll die Produktion wieder anlaufen.

© 2013 Petra Grünendahl (Text und Fotos)