Wo eisenhaltiger „Abfall“ zu hochwertigem Qualitätsroheisen wird
Von Petra Grünendahl

Beim Abstich fließt das heiße Roheisen in eine Pfanne.
Foto: Petra Grünendahl.

Der Abstich von glühendem Roheisen ist immer wieder faszinierend. In so genannte Pfannen, die in einem Graben vor dem Hochofen stehen, fließt das Roheisen hinein. Ein Kran hebt die großen Kübel dann zur Gießmaschine, wo das flüssige Roheisen in Gussformen (Kokillen) gegossen wird. Die Kokillen werden abgekühlt: zunächst mit Luft, dann mit Wasser, was dazu führt, dass das Roheisen beim Erreichen der Entleerungsstation erstarrt und transportfähig ist. Das Betriebsgelände ist an das Schienennetz angeschlossen und verfügt über eigene Kaianlagen, so dass An- und Abtransport größtenteils umweltfreundlich über die Bühne gehen.

Besuchergruppe auf dem Weg zum Hochofen bei DK Recycling und Roheisen in Duisburg-Hochfeld. Foto: Petra Grünendahl.

Die Firma DK Recycling und Roheisen in Hochfeld hatte zur Langen Nacht der Industrie ihre Tore für interessierte Besucher geöffnet. Die heutige GmbH war 1983 hervorgegangen aus der ehemaligen Duisburger Kupferhütte AG, die 1876 als weltweit erstes Recycling-Unternehmen ihren Betrieb aufgenommen hatte. Die Kunden kamen damals aus der Chemieindustrie, die Produktpalette umfasste neben Kupfer auch Zink, Blei, Kadmium und Roheisen. Mit der Neuausrichtung Anfang der 1980-er Jahre hat sich das Unternehmen auf die Verarbeitung von eisenhaltigen Reststoffen – überwiegend von Stäuben – aus der Stahlindustrie spezialisiert. Heute sind 250 Mitarbeiter am Standort beschäftigt, 21 davon in der Ausbildung.

Hier wird das jeweilige Sinter-Gemisch zu einem Kuchen verbacken. Foto: Petra Grünendahl.

Zu sehen gab es für die Besucher den Abstich am Hochofen und die Sinteranlage, in der die Füllung des Hochofens zusammengestellt und „gebacken“ wird. Gearbeitet wird im Drei-Schicht-Betrieb, also rund um die Uhr. Die Führung übernahmen die beiden Geschäftsführer der GmbH, Dr. Karl-Josef Sassen und Dr. Carsten Hillmann, die Gruppen von jeweils 30 Besuchern die Werksentwicklung und die Arbeitsabläufe erläuterten.

Hochmoderner Betrieb garantiert Wirtschaftlichkeit

Gut 25 Tonnen flüssiges Roheisen fasst die Pfanne.
Foto: Petra Grünendahl.

Zwei Hochöfen stehen in Hochfeld auf dem Betriebsgelände der DK. Rund 1.200 Tonnen Roheisen produziert einer dieser Hochöfen, der zweite wird als Reserve vorgehalten. Insgesamt nimmt DK der eisenverarbeitenden Industrie 500.000 Tonnen eisenhaltige Reststoffe ab, die sonst auf der Mülldeponie landen würden. Daraus werden in Hochfeld wiederum 300.000 Tonnen hochwertiges Roheisen gefertigt und an die Kunden der DK – zum Beispiel Gießereien oder die Automobilindustrie – zur Weiterverarbeitung ausgeliefert. Neben dem Hauptprodukt Roheisen gewinnt die DK Hochofenschlacke, Zinkkonzentrat, zinkhaltigen Gichtstaub und Strom, was eine Verwertungsquote von 98 Prozent ermöglicht. Lediglich 2 Prozent bleiben als Deponiegut übrig.

Der Kontrollraum der Sinteranlage: Hier werden die Mengen gesteuert, die in der Sinteranlage miteinander verbacken werden, und die ablaufenden Prozesse kontrolliert. Foto: Petra Grünendahl.

Die hier verarbeiteten „Abfallstoffe“ enthalten hohe Anteile an Zink, welche normal in Hochöfen nicht verarbeitet werden können. Bei der DK hat man aber in über 30 Jahren Forschung und Entwicklung Wege gefunden, die bis zu vierhundertfach höheren Zinkanteile in der Hochofenfüllung nicht nur zu verarbeiten, sondern auch zu trennen und damit reines Zink zu gewinnen, welches an Zinkhütten weiterverkauft wird. Das ebenfalls im Hochofen gewonnene Gichtgas wird zur Strom- und Dampferzeugung ans eigene Kraftwerk weitergeleitet. Dieses Kraftwerk deckt den Stromverbrauch des Werkes komplett ab und speist darüber hinaus in das Stromnetz der Stadtwerke Duisburg ein.

Ein gebrochenes Stück Sinter: An seiner breitesten Stelle misst es 6 Zentimeter und er wiegt genau 160 Gramm. Foto: Petra Grünendahl.

Die Sinteranlage gilt dank hochmoderner Filteranlagen als eine der saubersten weltweit. Hier werden die Komponenten gemischt, die später die Qualität des Roheisens ausmachen, das beim Abstich im Hochofen in die 25 Tonnen fassenden Pfannen fließt. Die überwiegend als Staub angelieferten „Rohstoffe“ werden hier gebacken und dann in grobe Stücke zerkleinert, die im Hochofen die für den Schmelzprozess benötigte Luft durchs Gemisch lassen.
Etwa 1.400 Tonnen Sinter produziert die Anlage täglich.

Der gebackene Sinter-Kuchen wird zunächst gebrochen, dann weiter zerbröselt, bevor er für den Hochofen gut ist. Foto: Petra Grünendahl.

Im Hochofen werden Sinter und Koks mit Zuschlagstoffen durch das Einblasen von 1.000 Grad heißer Luft im Eisenoxidgehalt reduziert und zu Roheisen verschmolzen. Mit einer Anschlussbehandlung im E-Ofen können durch das Hinzufügen von Zusatzstoffen wie zum Beispiel sauberem Stahlschrott höherwertige Spezial-Legierungen erzielt werden, wie sie für besondere Kundenwünsche benötigt werden. Hier nimmt die DK eine weltweit führende Marktposition ein, was den Standort in Duisburg auch für die Zukunft sichert.

Informationen über DK Recycling und Roheisen gibt es unter www.dk-duisburg.de.

© 2014 Petra Grünendahl (Text und Fotos)